(1) 首钢京唐新一代烧结工艺，融入冶金工程流程学思想，采用动态—精准设计理论，拓展烧结生产工序的功能，研究烧结生产工序的功能、结构、效率优化和生产过程耗散最小化，实现制造流程的有序化、协调化、高效化、连续化生产。吨烧结矿占地0.016万m2，物料运输累计时间6.04min。
(2) 研发应用烧结机台车栏板加宽技术和烧结设备适应厚料层烧结机技术，使烧结机抽风面积在500m2时实际烧结面积达到550m2，烧结料层设计厚度750mm，实际最大能到860mm，实现工程效益最大化。采取环冷机加宽技术，环冷机鼓风面积为520m2，实际冷却面积达到580m2，使冷却面积增加11.5%，烧结矿产量增加5%-8.2%，使吨矿耗风量降低约5%-8%。
(3) 高度自动化使生产可控能力提高，极大地保证烧结工况稳定；尤其在实施厚料层烧结过程中，运用自动配料、强化混合制粒、以及三级集中整粒，高度自动化，实现人工操作难以或根本无法达到的操作水平，从而实现烧结控制水平质的飞跃，进而带来烧结矿各项指标的提升。
(4) 循环经济、节能减排的设计理念贯穿于首钢京唐新一代烧结厂，回收环冷机高温废气热量，消纳钢铁流程中含铁、碳废弃物和废水。实现烧结生产能源转换；运用密相气力输灰技术，避免粉尘二次污染，烟气中SO2排放浓度47mg/m3以下。
(5) 首钢京唐新一代烧结厂自投产以来，烧结料层厚度由750mm提高到860mm，生产运行平稳，各项指标均达到先进水平，在行业内起到示范作用。